Перед вами небольшой репортаж, вернее экскурс, где речь пойдет о добыче углеводородов, о не простых, но очень интересных ситуациях, которые встречаются в деятельности нефтяников и газовиков, о больших глубинах, о газо-нефтеносных пластах, о конструкторах уникального оборудования добычи. И прежде всего о месторождении Кокдумалак, Западный Узбекистан. Кокдумалак - это голубой шар. Кокдумалак уникальное нефтегазоконденсатное месторождение долгие годы таило в себе несметные богатства. Кокдумалак, известный теперь не только каждому жителю Узбекистана, но и специалистам из других стран мира. В орографическом отношении, площадь работ по добыче углеводородов в районе месторождения Кокдумалак, находиться в 90 километрах, западнее города Карши. Местность представляет собой слабо вскормленную пустыню, покрытию песками. Встречаются участки развития барханных песков и бессточных впадин, заполненных солончаками. Район относится к категории безводных. Единственной водной артерией является водосборный канал.
Климат района резко континентальный с сухим жарким летом и относительно холодной малоснежной зимой. Для района характерны частые сильные ветры и пыльные бури. Но именно здесь в этом затерянном районе, в 1986 г. открыто месторождение Кокдумалак.
История его освоения берет начало с 1988 года, когда были запущены две разведочные скважины. С их эксплуатации и началась промышленная добыча ценного углеводородного сырья. В 1989 году на месторождении Кокдумалак эксплуатировались три нефтяные скважины, в 1990 году уже 6, а в 1991 году - 10 скважин. На основании разработанной программы число нефтяных скважин было доведено в 1995 году до 87, а в 2000 году функционировали уже 100 скважин.
К этому времени, к началу работ, в 1973 году 13 ноября в этом же районе, пущено в эксплуатацию уникальное, высокосернистое месторождение Уртабулак с содержанием сероводорода в газе до 6,0% и СО2 – 5,4%, опыт эксплуатации которого был применён впоследствии при освоении аналогичных месторождений в Оренбурге и Астрахани.
Далее, в 1978 году впервые в Узбекистане освоено и пущено в эксплуатацию уникальное месторождение «Култак» с аномально высоким, до 600 атм., давлением, на опыте которого осваивались впоследствии месторождения: «Памук», «Зеварды», «Алан». Одним словом в районе проводиться активная разработка месторождений.
Вначале немного о технологии. добычи газа,нефти и конденсата. В свое время около 70 % нефти и конденсата добывается на нефтегазоконденсатном месторождении Кокдумалак в Кашкадарьинской области Западного Узбекистана. По данным Национальной холдинговой компании (НХК) "Узбекнефтегаз" извлекаемые запасы месторождения оцениваются в 54,3 млн т нефти, 67,4 млн т конденсата, 128 млрд м3 природного газа. В 1996 г. произошло обвальное снижение пластового давления, что потребовало организации закачки воды в пласт, а с 1997 г. внедрения сайклинг-процесса. Газоконденсатные месторождения с уникально высоким содержанием конденсата (более 500 г/м3) разрабатываются в режиме истощения пластовой энергии, и ввиду ретроградных явлений в пласте остается от 50 до 80 % потенциальных запасов конденсата, в зависимости от его плотности и начального содержания в газе. Избежать таких потерь можно путем искусственного поддержания пластового давления на уровне выше давления начала конденсации. Метод поддержания пластового давления путем рециркуляции газа, названный «сайклинг-процесс», оказался одним из самых эффективных способов борьбы с пластовыми потерями конденсата. Целесообразность применения сайклинг-процесса, определяется экономичностью, эффективностью, достигаемой за счет дополнительной добычи конденсата.
Сущность сайклинг-процесс заключается в закачке в продуктивный пласт через нагнетательные скважины “сухого” отсепарированного газа, с помощью которого повышается давление в пласте. Это приводит к росту дебитов добывающих скважин, снижению ретроградных потерь конденсата, а также способствует переводу в газообразное состояние части выпавшего в пласте жидкого конденсата и перемещению его к добывающим скважинам. Таким образом повышается коэффициент конденсатоотдачи в зонах влияния нагнетательных скважин месторождений.
Метод поддержания пластового давления путем рециркуляции газа оказался одним из самых эффективных способов борьбы с пластовыми потерями конденсата.
Теперь о самом проекте. В основе проекта обратной закачки газа в пласт по нефтяному и газоконденсатному месторождению Кокдумалак лежит новая разработка рифовой залежи глубиной более 3 тысяч метров (1000 футов) с аномально высоким давлением (свыше 500 бар или 7350 фунтов на квадратный дюйм). Внедрение новой технологии и оборудования для обратной закачки газа, что позволяет повысить конденсатодобычу с 25% при разработке на истощение до 70% при повторной закачке газа в пласт. В результате с месторождения намечено получить дополнительно 44 миллиона тонн ценного газового конденсата. Газонагнетательная компрессорная станция (ГНКС) Кокдумалак представляет собой сооружение по закачке газа в пласт, сжимающее 12,5 млн. стандартных кубических метров газа в день, что позволило выйти на отметку давления в пласте до 500 бар.
Далее об установке, оборудовании ГНКС Кокдумалак.
В состав ГНКС Кокдумалак входит:
-входной коллектор;
-четыре компрессорные линии;
-система цеолита;
-компрессора буферного газа;
-система сжатого воздуха;
-насосных обороратные водяного снабжения;
-блок входного распределительного манифольда нагнетательных скважин.
Каждая компроссорная линия для закачки газа в пласт оснащена
центробежными компрессорами низкого, среднего давлений и силовой
турбиной ДР-61 фирмы «Дрессер-Ренд» (США) с газотурбинным
приводом LM-2500 производства «Дженерал – электрик» (США).
В состав основного оборудования компрессорной линии в ходят:
-газомнератор LM-2500 (авиационный газотурбинный двигатель);
-сновал турбина;
-мультипликатор;
-центробежный компрессор низкого давления.
Пульт управления станций управляет общей работой всей системы. Каждая компрессорная линия управляется Пультом управления установки. Пульт управления станций взаимодействует с каждым пультом управления установки. Пульт управления установки с целью централизованного управления работы станции. Для оптимальной работы станции имеется схема распределения нагрузки
Далее описание процесса. Подача газа в пласт осуществляется через блок входного распределительного манифольда, подключенного к 17 нагнетательный скважинам и дополнительно к 2 коллекторам с выхода линии «Д» Блок входной распределительный манифольд предназначен для оперативного измерения, распределения и регулирования всего потока газа.
Характеристика газа перекачиваннего ГНКС.
Газ для закачки в пласт месторождения Кокдумалак подвергается очистке от капельной жидкости и механических примесей, осушке его до требуемой температуры точки росы методам низкотемпературной сепарации и использованиям дроссель – эффекта на УКПГ Кокдумалак.
Перекачиваемый газ представляет собой многокомпонентную смесь углеводородов и незначительное количество не углеводородных компонентов.
Качество, горючего, природного, подаваемого на ГНКС, должно соответствовать требованиям Кst 057 86726-04:2003 (та
Общий объем закачиваемого газа через ГНКС «Келлог» (на 01.12.2010 г. – 55,1•106 м3/год).
Сооружение состоит из 4-х компрессорных линий, оснащенных компрессорами производства Дрессер-Рэнд и приводимых в действие газовыми турбинами авиационного типа, общая мощность которых составляет 122000 лошадиных сил (92 мегаватта). Каждая линия принимает на себя 33 1/3% потока Важную роль в осуществлении этого проекта сыграла американская компания М.Дабл-Ю.Келлог. С КСНГ по 2-м коллекторным линиям нагнетания газ доставляется при давлении 50,0 МПа к выкидным линиям. К коллекторной линии подключены 17 нетательных скважин. Скважины, расположенные около компрессорной станции, питаются одной линией от манифольда компрессорной станции. Распределение газа по скважинам осуществляется с помощью регуляторов расхода на манифольде Расход закачиваемого газа измеряется на выходе манифольда нагнетания в коллекторную линию и на каждой скважине.
Устья скважин оборудованы фонтанной арматурой АФ5А-100/100Ч70 в коррозионно-стойком исполнении (К2) по ГОСТ 13846-89 и рассчитанной на рабочее давление 50,0 МПа с автоматическим управлением.
Устье скважин включает в себя клапан аварийного останова (САО), обратные клапаны, устройства для замера расхода с регистрацией и дистанционной передачей данных, местную гидравлическую панель управления, систему освещения.
Для простоты техобслуживания и наблюдения контрольный клапан нагнетания и система измерения потока/мониторинга установлен на выходном манифольде и коллекторных линиях, в местах подсоединения выкидных линий. Технологический режим работы нагнетательной скважины обусловлен давлением нагнетания, репрессией на пласт, зависящей от текущего пластового давления, коллекторскими свойствами пласта, и оценивается приемистостью скважины.
Блок манифольда комплектуется:
- Запорной арматурой на входе и выходе потока;
- регулирующей арматурой на входе потока ручной и автоматической регулировки;
-замерными устройствами на каждом трубопроводе выкидных линий и на общем коллекторе;
- Электрозадвижками аварийной линии выхода;
- Клапанами обратными поворотными (КОП) на линиях входа;
-Продувочной линией на факел на общем коллекторе;
-Приборами КИПа и автоматики;
-Опорами подвижными и неподвижными, всего 108 опор.
Максимальное давление нагнетания составляет 50.0- МПа в зависимости от удаленности скважины от манифолльда КСНГ. Фактически давление на устье нагнетательной скважины зависит от приемистости самой скважины.
Добыча газа на местрождении Кокдумалак в условиях аномального высокого давления, усложнена наличием в газе сероводорода. Все материалы, контактирующие с газожидкостной средой подлежат защите от коррозии.
В условиях газожидкостной среды возникают и развиваются общая коррозия, сульфидное растрескивание под напряжением (СКРН) и водородом инициированное растрескивание (ВИР).
Защита от сероводородного растрескивания наиболее эффективно производится применением сталей, имеющих высокую стойкость к растрескиванию, в сочетании с технологическими методами защиты.
Защита от общей коррозии трубопроводов и оборудования, контактирующих с агрессивной средой, содержащей сероводород и двуокись углерода, - технологическими методами и применением ингибиторов коррозии.
Для защиты подземных трубопроводов от грунтовой коррозии применяется метод катодной поляризации.
Трубы выполнены из стали по классификации ASTM и А.Р.I. Твердость материалов находится в соответствии с нормативами стандарта NАСЕ по сопротивляемости к общей коррозии и СКРН, однако в некоторых случаях твердость стали превышает допустимый предел, в связи с чем нельзя исключить риск сульфидного коррозионного растрескивания под напряжением.
Выкидные линии скважин изготовлены из стали, соответствующей стали 16Г, которая является низколегированной углеродистой.
Эти технические условия удовлетворяют требованиям MR-01-75 стандарта NACE по сопротивляемости кислотной коррозии и сульфидному растрескиванию.
Внутрипромысловые трубопроводы выполнены из цельнотянутых труб, изготовленных из малоуглеродистой ферритоперлитной стали. Трубы термообработаны на твердость не более
22 НRС. Для всех трубопроводов с давлением свыше 10 МРа следует изготавливать гнутые, кованные или штампосварные отводы.Тройники применяются либо кованные, либо штампованные. Переходы применяют штампованные из труб, кованные. Термообрабатываемые детали трубопроводов должны иметь цилиндрические участки длиной не менее 150 mm.
Материалы заготовок, также сварочные материалы должны быть сероводородстойкие.Для соединительных деталей, с целью улучшения структуры металла, уменьшения концентрации напряжений в стенках после сварки, гибки, штамповки ,ковки вводится термообработка. При расчете соединительных деталей для промысловых и технологических трубопроводов газа содержащего сероводород на прочность допускаемые напряжения металла снижены и составляет 0,4 ;т и 0,5 ;т в зависимости от парциального давления газа [3], что влечет за собой значительное увеличение толщин стенок деталей.
Cогласно стандартам ASTM и А.Р.I. цельнотянутые трубы из сталей с низким пределом текучести практически не подвержены водородному растрескиванию за счет измельчения зерен металла и неметаллических включений вследствие высоких степеней обжатия при производстве труб. Аппараты установки комплексной подготовки газа выполнены из низкоуглеродистой стали с пониженным содержанием серы и фосфора (0,02%), содержащей не более 0,25% углерода.
Основное количество трубопроводов диаметром Ду200 и менее построено из труб, стойких против сероводородного растрескивания, изготовленных из стали Х46 с пределом текучести 320 МПа, очищенной от вредных примесей.
Все монтажные сварные соединения трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, подвергались термообработке (отпуску).
Эксплуатация газопровода в жестких коррозионных условиях. Коррозионная агрессивность условий эксплуатации конденсатопровода обусловлена низким содержанием сероводорода – 0.87 % об., до 3,0% об. углекислого газа.
Для предупреждения внутренней коррозии трубопроводов, применяются различные способы снижения влажности газа: подготовка по методу низкотемпературной сепарации, абсорбционная или адсорбционная осушка.
Периодическое ингибирование газопровода неочищенного газа производится 1 раз в квартал раствором ингибитора в метаноле. Периодическое ингибирование начальных, конечных тупиковых участков и подземных газопроводов неочищенного газа ведется без остановки УКПГ распылением в газовом потоке форсункой раствора ингибитора в конденсате.
Для поддержания целостности пленки, нанесенной на трубную поверхность с помощью поршней, осуществляются дополнительные меры для профилактики возможной коррозии.
Для защиты от наружной электрохимической коррозии предусмотрена активная и пассивная защита трубопроводов. В качестве пассивной защиты используются изоляционные пленки.
Теперь когда изложены основные сведения о уникальном объекте немного о изготовлении ,о людях причастных к созданию уникального по мировым масштабам комплекса. Само производство, сверкающее серебристыми переплетениями труб. ГНКС Кокдумалак, и в завершении манифолд рядом с огромным факелом и факельным коллектором, расположено прямо в степи. ГНКС построенно «под ключ» иностранными фирмами.
Но вот блок входного распределительного манифольда нагнетательных скважин полностью спроектирован, раздеталирован, изготовлен и смонтирован на месте эксплуатации нашими специалистами. Все фитинги, арматура, фланцы были заказаны на заводы Грове Мазонейлан, Тектубе, что находятся в Италии и Франции. Мне пришлось участвовать в приемке готовой продукции на этих заводах, в рамках авторского надзора. Мною были изучены исполнительские документы и технологические процессы изготовления уникальной продукции. Прямо на глазах были изготовлены образцы, покрашены и упакованы.
Что такое блок входного распределительного манифольда нагнетательных скважин и почему о нем подробная информация?
Наша профессия, я имею в виду, прежде всего конструкторов, не предусматривает много и красиво излагать сведения или рассказывать много о работе, трудностях, просчетах или победах. Да и лучшие специалисты, с которыми мне посчастливилось поработать, люди очень скромные, немногословные. Прошло уже 25 лет с тех пор, и я решил вкратце написать об этом уникальном проекте. Все, кто был втянут в его осуществление, до сих пор вспоминают о нем как о высшем достижении в своей профессии. Весь период проекта, от конструирования, изготовления на заводе, внедрения на объекте, испытания занял период в общей сложности где-то 2 года.
У меня нет фотографии самого объекта, да и он не уместиться на обычном фото настолько он огромный. Если посмотреть на спутниковую фотографию перед нами престанет манифольд в виде гигантского спрута лежащего на песке возле 4-х блоков компрессорных станций Кэллог общей длинной 32 метра и шириной 46 метров.
Вообще это кольцевой коллектор, диаметром 200 мм, с толщиной стенки труб 50 мм и от него исходит 17 шельфовых трубопроводов выкидных линий диаметром 150 мм и толщиной стенки труб 27мм. Надземная часть, коллектор и линии лежат на 108 опорах со всем оснащением комплекса, арматурой, приборами КИПа и автоматики. Манифольд спроектирован Иркутским институтм НИИхиммаш, аналогично манифольда для Карачаганакского месторождения.
Для лучшего восприятия прочитаем об этом эпизоде в отрывке из материала «Приобщение к подземному космосу». В этом отрывке описана ситуация самого начала проекта, также его заводской эпизод, показаны основные его участники :
-Теперь вопрос к Вам. Вы знаете, что такое манифольд .Нет? Ну и я не знал. И второй вопрос - что такое давление 500 атмосфер и сайклинг –процесс? Так вот, - Адам Семенович встал и прошелся по комнате,- сейчас мы с вами поедем в библиотеку СредазНИИгоз и до завтра,до утра должны эти понятия знать. Спрашивать просто не у кого. Специалисты из Иркутска были здесь наездами, а наши проектировщики от этого объекта шарахаются подальше.
-Утром приедет Алексей Михайлович и у заказчика на 10 утра собирается совещание.- сказал Адам Семенович одевая пальто.- Мы его обязаны поддержать, не тушуясь, легко.. Возможна поездка в Иркутск.
На совещание я опоздал, вернее, поехал вначале не туда. Когда наконец приехал и вошел, все уже было в стадии завершения. За столом сидели седовласые руководители, специалисты, незнакомые и малознакомые. Алексей Михайлович быстро поднялся навстречу:- где вас носило?
Но тут же повернулся к ведущему совещания и представил меня.
Вопрос ко мне был один,- Вы знаете о сайклинг –процессе в Кодумалаке?
Все повернулись ко мне насмешливо, с высока, улыбаясь.
Мне смущенному невольным опозданием и еще более таким высокомерным вниманием со стороны седовласых незнакомых начальников вначале не удавалось сказать что-то вразумительное. В то же время я почувствовал, что у них по этому вопросу полный провал.
Это и породило во мне необычную уверенность в себе, я стал вдруг уверенно отвечать на все вопросы ведущего совещания и других. Это вызвало у всех недоверчивое покачивание головами.
Отчетливо помню.- Нет ну что вы, разве он владеет этими вопросами. Это совсем не та кандидатура, он же не знает сути. Да и опыта у него нет.
Наконец совещание завершилось, все стали расходиться, переговариваясь между собой. Я тоже встал и вышел в фойе, ожидая выход Алексея Михайловича и Адама Семеновича. Наконец они вышли, красные, возбужденные в сопровождении других участников продолжая обсуждать уже другие аспекты проблемы.
В отдел ехали вместе, обсуждая, и не умолкая ни на минуту. Оказывается ОАО «Машиностроительный завод «ЗиО-Подольск» принимает на изготовление узлы манифольда. Это в случае ,если они будут раздеталированы, на них выполнен проект в стадии рабочий и выпущены чертежи «СБ» Сами, учитывая уникальность проекта специалисты завода, рабочий проект категорически отказались выполнять. Вся сложность заключалась в том, что проект должен быть согласован со всеми службами завода, а значить и выполнен с учетом технических условий действующих на заводе. ОАО «Машиностроительный завод «ЗиО-Подольск» безоговорочно признается одним из лидеров энергетического машиностроения крупнейший в Европе, выпускающий теплотехническое оборудование для тепловых и атомных электростанций России и всего мира. Решили привлечь к работе с «ЗиО-Подольск» исполнителя технического проекта ООО .ИрутскНИИхиммаш.
Алексей Михайлович отправляя меня в Иркутск, в командировку, на ООО .ИрутскНИИхиммаш посоветовал, как можно дольше задержаться, посидеть в библиотеке, прочитать все нормативы по трубопроводам высокого давления, которых нигде у нас не найти, получить все разъяснения по объекту. Он чувствовал, что объект уникальный, его не может никто взять на себя, и он переходит к нам в руки. Будучи в Иркутске в командировке , на ООО .ИрутскНИИхиммаш, разговаривая с главным инженером Лившицем, я понял что институту несвойственно выполнять рабочие проекты сопровождать их выполнение и сдачу объекта комиссии на месторождении в Узбекистане, это не входило в их обязанности. Они проинформировали об этом мое руководство, но любезно предоставили мне право пользоваться всеми пособиями и литературой института. Давали мне все консультации и уверяли что в Подольске очень квалифицированные конструктора. Так кто же возглавит проект, на кого опереться в этом очень непростом деле? Эта мысль не давала мне покоя.
Мне дали указание перелететь из Иркутска в Москву. Утром следующего дня, в Подольске, на Подольском машиностроительном заводе им.Орджоникидзе(«ЗиО-Подольск»)меня ожидал Гребенников Владимир Николаевич. Генеральный директор ООО «Газнефтехим», вице-президент, директор по маркетингу завода.
Его кабинет дочернего предприятия завода размещался в здании недалеко от Западной проходной.
- Кабинет Игоря Курчатова - Владимир Николаевич обвел взглядом большой кабинет, подчеркивая историческую славу завода.
-Учтите, на давление 500 атмосфер нет стандартных изделий и арматуры. Все необходимо будет проектировать, и рассчитывать вручную. От диаметра 6 мм до диаметра 200 мм. Огромная ответственная работа. Это для тех, кто понимает, что это такое. - Владимир Николаевич уже разговаривал со мной как с конструктором проекта. Он для себя уже все решил.
-Садитесь в соседней комнате и разбирайтесь с проектом манифоьда, мне кажется там много нагородили лишнего. -.Синим карандашом начал зачеркивать целые линии трубопроводов,- если еще добавите рассмотрим. К вечеру подведите итоги наших корректировок, какие и сколько труб, фланцев, прокладок, шпилек, гаек, отводов ,тройников ,переходов ,приборов автоматики, также по арматуре, сколько фундаментов останется ,сколько соединений передаем на монтаж в Узбекистан. Завтра сюда приедут ваши первые руководители, будем решать.
Огромная ответственная работа началась с невероятно крупных изменений проекта. Были скорректированы все, кроме одной, продувочные линии на факел, факельные коллектора и вся сопутствующая этим линиям арматура, фурнитура, опоры, эстакады и прочие.Затем безжалостно удалили все продувочные линии конденсата. Они оказались вообще лишними. Невозможно себе представить, как стал просто выглядеть манифольд без этого леса трубопроводов. В проекте продувка на факел планировалась с трех рядов, со всех 17 шлейфов.
Я тщательно подсчитывал всю номенклатуру материалов, арматоры, фитингов подлежащих удалению. Тем временем для совещания Владимир Николаевич подготовил еще столько совершенно подробных и уникальных по своей глубине технических вопросов и обсудил с моими начальниками. Характерной особенностью месторождения «Кокдумалаки является то, что в его газе содержатся сероводород Н2S, что определяет преимущественный тип коррозии – сероводородную коррозию. В условиях газожидкостной среды возникают и развиваются общая коррозия, сульфидное растрескивание под напряжением (СКРН) и водородом инициированное растрескивание (ВИР).
Защита от сероводородного растрескивания наиболее эффективно производится применением сталей, имеющих высокую стойкость к растрескиванию, в сочетании с технологическими методами защиты.
Защита от общей коррозии трубопроводов и оборудования, контактирующих с агрессивной средой, содержащей сероводород и двуокись углерода, - технологическими методами и применением ингибиторов коррозии.
Прежде всего, стали должны быть модифицированные согласованными со специализированными организациями, соответствовать международным стандартам NACE MR01-75 Это очень дорогостоящая составляющая процесса изготовления стали и ее всячески игнорируют при заказе, из-за не понимания. При таких давлениях качество стали является решающим.. Международный стандарт NACE MR01-75 экземпляр на русском языке, руководстьво к действию. трубопроводы выполнены из цельнотянутых труб, изготовленных из малоуглеродистой ферритоперлитной стали. Трубы термообработаны на твердость не более 22НRС.
Cогласно стандартам ASTM и А.Р.I. цельнотянутые трубы из сталей с низким пределом текучести практически не подвержены водородному растрескиванию за счет измельчения зерен металла и неметаллических включений вследствие высоких степеней обжатия при производстве труб. Трубы выполнены из низкоуглеродистой стали с пониженным содержанием серы и фосфора (0,02%), содержащей не более 0,15% углерода.
Основное количество трубопроводов построено из труб, стойких против сероводородного растрескивания, изготовленных из стали Х46 с пределом текучести 320 МПа, очищенной от вредных примесей.
Все что я в черновиках до вечера успел подготовить, каждую цифру, линию, Владимир Николаевич подверг такой проверке, критике, безошибочно правя и еще раз пристально рассматривая все и вся. Времени он не жалел, не жалел ни меня ни своего заместителя Анатолия Васильевича. Я находился с ним рядом почти 2 года до дня завершения проекта. Решено было разрабатывать огромный проект прямо на заводе, но специалистов я должен был привезти из Ташкента. Основную его часть согласовывает заказчик. Рабочую часть ,деталировку и возможность изготовить в цехах завода специалисты завода ЗИО.
Объект был разработан в деталях, в КБ-3, но нашими специалистами со мной во главе, согласован, и изготовлен на заводе в главном цехе. Материалы были доставлены в Подольск из Узбекистана грузовыми бортами самолетов Ил-76. Поставочные узлы манифольда были упакованы и в 4-х вагонах перевезены в Кокдумалак. Объект собрали успешно, без единого замечания, на месте эксплуатации объекта, все 250 фланцевых стыков, провели успешно гидравлические испытания. Много что перенял у Владимира Николаевича, не то чтобы я не знал предмета. А вот на практике, в его утверждениях ,я нашел опору многим понятиям, которые во мне были мною известны чисто теоретически и были только знаниями. Но не были твердыми убеждениями. Я всегда воспринимал его как талантливого человека и понимал его во всем.
Сейчас все уже забылось, но сколько нервов было истрачено. Как сейчас помню, на финишную проверку чертежей мы вдвоем с опытным конструктором Вадимом Пуртовым потратили 14 часов непрерывной кропотливой работы. А авторский надзор за прибытием вагонов, разгрузкой, сборкой и испытанием занял целый месяц работы в коллективе монтажников, в степи. Я не в праве был бросать объект, в который вложил столько сил, отдавать его на откуп в другие руки.
Идя по летному полю аэродрома Ташкента с облегчением, с большим удовольствием вдыхал наш горячий воздух. Я вез в портфеле протоколы испытаний объекта и решения государственной комиссии. Закачка газа в пласт давлением 500 атмосфер началась! После белых снегов Подольска, меня встречала наша бурная весна. Меня ждала новая работа».
Вот пожалуй и все. Все остальное об этом проекте, чем я готов поделиться, не менее важное и интересное. Объем информации огромный и займет еще не один десяток листов. Я ее не пробовал излагать, специально. Она, просачивается, так или иначе, в моих статьях, в моих беседах с молодыми специалистами, в моих работах.