Владислав, я твой вопросительный возглас переведу в плоскость крылатого выражения: «Не Бог творит чудеса, а Вера»! Именно вера в наши возможности и творят чудеса! Поэтому «Операция Орион» продолжается по разным направлениям нашей деятельности. Ты спрашиваешь, а откуда мы берем денежные средства для проведения исследовательских, проектных и экспериментальных работ?
Если ответить кратко, то ежегодно в развитие собственных производительных сил мы вкладываем более 20% от полученной прибыли, то есть мы планомерно инвестируем в свои собственные перспективные программы плюс государственные заказы…
Я об этом уже писал выше, когда рассказывал о новых «фантастических» технологиях по прокладке дорог в условиях бездорожья, где уже практически в промышленных объемах производим и используем «биомассу» и неплохо на этом зарабатываем, я об этом рассказал в статье «Умные дороги».
Нами заключены договора со многими агрономическими холдингами по поливу их полей в требуемые сроки на основе «облачной технологии», чтобы этим обеспечить высокую урожайность. Поэтому в казну нашего предприятия так же «потекли» денежные средства, от реализации и этой программы, о которой было рассказано в статье «Укрощение грозы».
Не убывает очередь и в наш медицинский исследовательский центр, где мы осваиваем проведение операций с использованием «плазменного скальпеля». Этот необычный скальпель по «волновой технологии» проникает (без внешних разрезов) в любые органы и как инструмент «материализуется» в нужном месте, чтобы без травм обеспечить удаление любой опухоли или воспаления из этих органов через небольшие проколы. Весь процесс проведения сложнейших операций хирурги видят на экранах дисплеев в объемном исполнении, и это помогает специалистам обеспечить высокое качество медицинских услуг повышенной сложности.
С помощью уникального электронного микроскопа (разработанного так же нами) со способностью увеличивать предметы до миллионов раз, мы смогли заглянуть в больные клетки организма, в том числе и поврежденные раком, и там нашли возбудителей этой болезни. Девять видов бактерий этой болезни уже выявлены и разработаны лекарственные препараты для приостановки разрушительной деятельности и ликвидации этих болезнетворных микробов. «Антидот» для уничтожения этих паразитов также удается получить, работая индивидуально с каждым пациентом, и об этом повествуется в статье «Поймать и увидеть шпиона». Эта серьезная исследовательская и экспериментальная работа продолжается и так же приносит неплохие дивиденды в наш инженерный центр.
Внедрение технологических программ по переработке ТБО, как вторичного сырья также начали приносить хорошие деньги. А именно, от переработки пластиковых бутылок, макулатуры, от получения и реализации «биогаза», «биогумуса» и другой продукции, о чем также было рассказано в статье «Островки цивилизации».
Поэтому «Операция Орион» продолжается, а мы намерены и дальше совершенствовать, расширять и развивать свою производственно-экспериментальную базу по всей стране.
На очереди глубокая утилизация всех стеклянных отходов, которые мы массово выкапываем из свалочного почти векового кургана, где все отходы просеиваем на механическом сите, чтобы отсортировать компостную массу для дальнейшей ее переработки и реализации, а все остальные компоненты также по своим назначениям.
Исследовательская группа в пояснительной записке отметила, что стекольный мусор является практически не разлагаемым материалом и длительное время считается опасным для человека и вредным для природы. В России ежегодно образуется более 150 тысяч тонн стеклянных отходов. Поэтому не случайно, что на наш полигон ежесуточно поступает более 50 тонн стеклобоя для утилизации методом захоронения, который сегодня наше предприятие рассматривает, как сырьевой материал.
Для справки, Природе необходимо до тысячи лет, чтобы эти стеклянные отходы снова превратить в кремневую пыль, безопасную для окружающей среды.
Исследователи также выяснили, что в этом секторе экономики конкуренция пока минимальная, потому что среди российских предпринимателей мало «охотников» заниматься утилизацией «стеклобоя», как вторсырья, с целью повторного выпуска стеклянной тары и другой продукции и этой производственной инициативой способствовать сохранению не возобновляемых природных ресурсов и решению серьезных экологических проблем.
Для справки, если использовать в производстве хотя бы 10% стеклобоя в общей массе сырья, то уже эта мера снижает потребление энергии до 3%. Практикой доказано, что стеклянное вторсырье поддается повторной переплавке на все 100%, и понижает процент вредных выбросов в атмосферу: двуокиси серы на 10%, окиси азота на 4%, а количество микрочастиц уменьшается на 8%.
Ученые подтверждают, что одна бутылка, изготовленная из стекольных отходов, способна сэкономить на переплавке энергии достаточной для четырехчасового горения 100 ватной лампочки. Они также подтвердили расчетами, что благодаря разработанной технологии по переработке стеклобоя на собственном стекольном заводе потребуется минимальное количество оборудования, хорошо проверенного многолетней эксплуатацией у зарубежных предпринимателей, следовательно, будут более низкие капитальные вложения, которые быстро окупятся и бизнес начнет приносить чистую прибыль.
Технический совет рассмотрел предложение исследовательской лаборатории и утвердил решение по разработке проектно-сметной документации по строительству еще и стекольного производства со стопроцентной переработкой своего собственного и всего поступающего стекольного боя, как вторсырья на «Рамзайском перерабатывающем комплексе бытовых и промышленных отходов».
Поэтому уже через год в новых производственных цехах зашумели своим грохотом дробилки и мельницы по переработке всего стекольного боя в пылевидное состояние, как ценнейшего сырья для получения многих видов нужной продукции.
К сожалению, в условиях, когда в стране отсутствует эффективная система управления не только отходами, но и многими производственными отраслями имеют место негативные сравнительные показатели из-за субъективных сложностей.
Для справки, у нас в РФ в «Минпромстрое материалов» 257 действующих стекольных заводов, у которых основные показатели в сравнении с западными странами:
1. Среднегодовая энергоемкость варки стекла выше до 30%;
2. Средняя производительность труда ниже до 2 раз;
3. Суммарное негативное воздействие на окружающую среду выше до 2 раз.
Поэтому было над, чем серьезно задуматься, когда взялись разрабатывать проектную документацию нового современного стекольного производства с переработкой стеклобоя, чтобы высокоэффективно работать и устойчиво получать прибыль.
В любом деле имеются свои изюминки, о которых поведал нам мастер подготовительного участка. Мастер сказал, что с первых дней освоения новых мощностей, были установлены повышенные требования к исходному материалу и готовой продукции и ответил на наши вопросы.
- Владислав, ты спрашиваешь, что называют «шихтой» на стекольном производстве? Шихтой называют однородную смесь компонентов, подготовленную для стекловарения. В результате стекловарения таких компонентов как песок, известь, сода, бура, доломит и стекольный бой неожиданно и получается настоящее волшебство преображения этих материалов сначала в стекольную массу при температуре порядка 1500градусов, а затем в материал небесной чистоты и прозрачности – стекло! Чтобы этого добиться, нужно хорошо потрудиться, обретая специфические знания и умение, и вот как раз в этом процессе скрывается много «подводных камней и даже мин».
Например, нарушение однородности шихты является причиной многих пороков стекла: полосности, плохого отжига, повышенной хрупкости, пониженной термостойкости и прочности. В результате нарушения однородности шихты увеличивается бой, брак и уменьшается выход готовой продукции, а значит и ожидаемая прибыль уходит в песок…
На качество шихты влияет постоянство химического состава, дисперсности компонентов и их влажности, точность взвешивания, хорошее перемешивание, условия хранения и даже перемещение шихты к месту загрузки.
Химический состав компонентов должен отвечать требованиям правил технической эксплуатации. Колебания состава песка, известняка, доломита и других компонентов должны соответствовать установленным нормам, например отклонение в содержании Si02 в песке должно составлять ± 0,2%.
Зерна сырьевых материалов, составляющих шихту, должны иметь определенный размер, так как от этого зависит равномерность их растворения и склонность к расслоению и комкованию.
Компоненты шихты должны иметь следующий зерновой состав: песок-просев сквозь сито №0,8; мел через сито №1,1; доломит и известняк через сито №0,9; сульфат через сито №1,2; сода через сито №1,1; пегматит и полевой шпат через сито №0,7; уголь древесный и каменный через сито №0,9. Таким образом, наибольший размер зерен сырьевых материалов находится в пределах 0,7 – 1,2 мм.
Технологически рекомендуется шихту (до 70%) и бой (до 30%) тщательно перемешивать. Влажность шихты рекомендуется поддерживать на уровне 4-5% (содовая шихта) и 4-7% (сульфатная шихта). Влага благоприятно повышает реакционную способность кварцевых зерен.
Точность взвешивания по дозированию на автоматических весах не должна превышать ± 0,3%. Степень неоднородности шихт, полученных в смесителях должна быть ± 1%.
При обычной пропорции шихты и боя на заводе стекла (бой 15-20% и шихты 80-85%) допускается содержание боя до 30%.
Подготовка стеклянного боя заключается в удалении загрязнений (магнитная сепарация, сортировка, промывка) и дробление до размера 30-60мм, а вот требования по физико-механическим свойствам к стеклянной таре зависят от вида изделий и назначения.
Так бутылки для шампанского должны выдерживать давление до 1,7 МПа, бутылки для пива, минеральной и газовых вод должны выдерживать давление 0,8 МПа, а требования по механической прочности к широкогорловой таре (стеклянных банок) от 0,3 до 0,5 МПа.
Термическая устойчивость стеклянной тары оценивается по диапазону перепада температур, который она выдерживает, не разрушаясь, и последовательности смены температур. Бутылка по разливу шампанских вин должна выдерживать перепад температур 25-70-47-20, для остальных пищевых жидкостей 70-35 градусов Цельсия. Широкогорловая консервная стеклотара должна выдерживать перепад 40-100-60 градусов Цельсия.
По химической устойчивости должна быть не ниже третьего гидролизного класса. Химические составы тарного стекла преимущественно содержат SiО2, CаО и Nа20. Для улучшения физико-химических свойств в составы стекла вводят МgO до 3,5% и А1203 до 5%, иногда до 7%.
В зависимости от заданного цвета стекла лимитируется содержание оксидов железа. В бесцветных стеклах Fе203 содержится от 0,1 до 0,5%. Окрашенные стекла могут содержать Fе203 до 2% и MnО до 2%.
Выбор химического состава определяется во многом способом формования изделий. При выработке узкогорловой тары на автоматических машинах с капельным питанием применяют составы стекол с содержанием, % по массе: Si02+R203 73-76; RО8-11; R20 14-16.
При выработке узкогорловой тары на машинах с вакуумным питанием применяются составы стекла, содержащих, % по массе, Si02+R203 73-76, RО11-13; R20 12-13. В производстве широкогорловой тары на прессовыдувных машинах, содержащий % по массе: Si02 +R203 74,6-75; RО 8,5-10 и R20 14,5-16,7.
- Владимир Иванович, вы целую лекцию прочитали, как и из чего получается стекло высокого качества, и вы помните все цифры компонентов шихты наизусть?
- Не только помню, но и постоянно веду контроль, чтобы цифровые пропорции у компонентов не нарушались.
Владислав, тебя в школе учат разным наукам для того, чтобы научить думать, принимать правильные решения и по жизни выбрать свою будущею профессию, чтобы ты смог стать грамотным специалистом, который сможет разрабатывать технологии, строить заводы и производить продукцию и здесь без жесткого контроля не обойтись.
Сам видишь, здесь у нас не боги «горшки» обжигают, это все разработали и построили простые люди - подготовленные специалисты, которые в свое время были такими же, как ты, учились в школах и мечтали стать специалистами своего дела и стали!
Разве это не волшебство быть участником вот таких таинственных химических процессов? Металлурги у мартеновских печей варят металл у них своя шихта, а мы у стеклоплавильных печей варим стекольную массу, у нас своя шихта, чтобы получить разную продукцию из стекла. И там и здесь горячие цеха, высокая ответственность и гордость за свое Отечество - мы гордимся своим производством!
Далее по цеху экскурсию с нами продолжил технолог, который рассказал и показал, как было освоено производство уже несколько видов изделий:
1. Пеностекла, как теплоизолятора в блоках и листах. Технология основана на вспенивании расплавленного стекла при температуре порядка 800 градусов с последующим отжигом и охлаждением в специальных формах. Этот материал пригоден для строительных работ разного назначения, а также в промышленности, который обеспечивает:
1. Высокую теплоизоляцию;
2. Пожарную безопасность;
3. Инертность;
4. Морозостойкость;
5. Экологическую безопасность.
2. Стекловаты, при производстве которой используется до 80% стеклобоя, где технология изготовления основана на разбрызгивании расплава стекла в центрифуге струей пара. Из стеклянных волокон формируется ковер, который после уплотнения режется на маты, листы или сворачивается в рулоны;
3. Жидкого стекла, как материала, предназначенного для гидроизоляции различных строительных объектов, герметизации швов, улучшения качества бетона. В быту известного, как силикатный клей. Процесс получения основан на размоле стеклобоя с гидроксилом щелочных металлов в автоклаве;
4. Плитка из стекла, как отделочный материал, полученный из смеси
мелкодробленого боя стекла, красителей и специальных полиэфирных смол;
5. Стеклянная тара, как сложный технологический процесс по выпуску бутылок и банок, для чего помимо плавильных печей, установлено оборудование для подготовки шихты и автоматические линии с оснасткой, где осуществляется формование изделий, отжиг, охлаждение, проверка качества и фасовка для массовой реализации продукции населению.
Технолог с гордостью показывал и рассказывал, что производство стеклянной тары осуществляется в несколько этапов. На первом осуществляется скрупулезная подготовка сырья и повторился, что для этого требуются основные компоненты:
1. Известь;
2. Песок кварцевый;
3. Мел;
4. Сода.
Эти четыре компонента составляют смесь до 70%, в которую досыпается стеклянный бой до 30%, а также вспомогательные компоненты:
1. Краситель;
2. Осветлитель;
3. Ускоритель варки.
Второй этап самый ответственный – это составление смеси – шихты из всех компонентов в необходимых пропорциях.
Третий этап – это варка стекломассы в высокотемпературных печах при температуре порядка 1500 градусов по Цельсию.
Четвертый этап – охлаждение полученной смеси.
Пятый этап – формование изделия.
Шестой этап – отжиг.
Седьмой этап – проверка качества и фасовка для реализации.
Конечно, есть чем гордиться, находясь в огромном цеху, где произведен монтаж высокопроизводительного современного оборудования. Мы видим, как сырьевые компоненты в автоматическом режиме из бункеров засыпаются на электронные весы и направляются в соединительную камеру, где тщательно перемешиваются, а полученная шихта поступает в варочные печи, из которой стекольная масса поступает на линии, где осуществляется автоматический розлив и формование стеклянных изделий…
Внук с нескрываемым восторгом смотрел на эту индустриальную мощь – огромные автоматизированные линии по выпуску уникальной продукции, держа в одной руке еще теплую бутылку, а в другой банку и с удивлением констатировал:
- Надо же, из обычного кварцевого песка с добавками вдруг получается прозрачный новый материал - стекло и изделия из него! Деда, это же настоящее чудо!
- Конечно чудо, мы в нашем инженерном центре такими чудесами по разным «фронтам» уже много лет занимаемся.
Мы направленно многие проблемы изучаем, ведем раскопки, экспериментируем, определяем целевые задачи, принимаем программные решения и мобилизуем все усилия, чтобы эти решения осуществить, с глубокой верой в наши интеллектуальные и технические возможности. Поэтому, как говорится, дай Бог нам сил и здоровья, чтобы осуществлять задуманное во благо страны и всех нас…
- Деда, за тобой прилетел «аппарат» и завис, как вертолет, у свалочного кургана. Можно мы вместе и дальше проинспектируем «летательный полигон» и другие экспериментальные объекты инженерного центра?
- Владислав, всему свое время, поверь на слово, я все тебе покажу и расскажу, но сейчас на нашем «летательном полигоне» проходят серьезные испытания под грифом «повышенной опасности и секретности» силовых систем летательных агрегатов разной мощности. Где мы с помощью специальных устройств и материалов решаем проблемы по преобразованию энергии из космического пространства, которое нас окружает. А именно, пытаемся стабильно выделить и преобразовать энергию космоса в «тяговую», «тепловую», «электрическую», «волновую», способную сканировать не только глубоко космос, но и глубины мирового океана, а также изучаем возможности концентрированным космическо-энергетическим лучом пронизывать пространство и вызывать взрывную реакцию на значительных расстояниях. Мы решаем одновременно народнохозяйственные задачи, а также и оборонного назначения, что и как из этого получится - время покажет. Уверен, что хорошее обязательно получится – мы же упертые. Хорошее обязательно получится, потому что мы верим в волшебную силу знаний. «Операция Орион» продолжается…