И опять я про газовую резку крупных прибылей стального литья.
Техническим специалистам известно, что крупные металлические отливки, как стальные, чугунные или же из цветных металлов, имеют специальный с элемент своей литниковой системы, расположенный в наружной полости литейной и называемый в технике прибылью.
Этот элемент предназначенный для питания отливки жидким металлом в период затвердевания и усадки. В зависимости от веса и габаритных размеров отливки количество прибылей колеблется от одной до десяти и более штук. Сечение прибыли обычно овальное или же круглое. Диметр самых крупных прибылей достигает шестисот и более миллиметров. При этом, усадочные раковины в отливках образовываются в прибыли. А тело самой отливки получалось плотным и без дефектов. Кроме того, прибыль служила «выпором» для газов и всплывающих в расплаве неметаллических включений.
Прибыль, после очистки отливки от формовочной смеси, отрезали наиболее простыми и эффективными способами. Чаще всего, газокислородным или кислородно-флюсовым способом. И, чаще всего - вручную. Для этого на крупных машиностроительных заводах СССР проектировали и строили специальные, так называемые, «термообрубные» цеха, где осуществлялись осуществлялись полные циклы поверхностной очистки отливок от формовочной земли, пригара, а также производилось удаления литниковой системы, отрезка прибылей и заварки обнаруженных в процессах очистки наружных дефектов а также производилась термическая обработка литья.
Условия работы в этих цехах были тяжелыми из-за пыли, открытого пламени, искр расплавленного металла, грохота, и работники цехов работали в очках , респираторах и наушниках. И еще - подобные цеха обеспечивались бесплатной газированной водой и чаем, а сами работники получали за вредность производства бесплатное молоко и целый ряд других продуктов питания, а также имели сокращенный рабочий день.
Каждый «термообрубной» цех имел специальную технологическую площадку в виде отдельного пролета цеха, куда привозили отливки из сталелитейных цехов, предназначенную для газовой резки прибылей, удаления остатков литниковой системы, газовой поверхностной обработки отливок, газовой разделки обнаруженных поверхностных дефектов и газовой резки прибылей.
После окончания разгрузки и процесса укладки отливок на полу этого пролета цеха, к делу приступали ручники газорезчики, которые подходили к отливке, пристраивались к прибыли поудобнее и начинали ее резку. На отрезку одной о прибыли диаметром в пределах 500-600 мм уходило от пятнадцати до тридцати минут. Причем, чаще всего резка осуществлялась в неудобном для рабочего положении, именно так, как лежала на полу цеха отливка.
А рабочему ведь надо было еще следить за процессом резки металла, держа резак на определенном расстоянии от поверхности прибыли, а также вручную перемещая его над прибылью. Тяжелый труд, очень тяжелый. Хотя и неплохо оплачиваемый в советское время. Но помочь было газорезчикам не так просто, как могло показаться. Потому что по другому здесь невозможно. Было невозможно и до сих пор еще остается невозможным.
Правда, гуманитарии, сидящие во всех СМИ России и не отличающие болта от гайки, но постоянно говорящие и пишущие о техническом прогрессе, в последнее время заговорили о компьютерных видах производства, в которых детали будут печататься на компьютерных принтерах по специальным программам. И даже наш Премьер им поддакнул, заявив в очередном своем выступлении о том, что многие машиностроительные специальности теперь исчезнут совсем в связи с принтерным изготовлением многих деталей и даже самих готовых изделий вплоть до автомобилей и «паровозов».
Но это они так говорят. Не специалисты. А специалисты считали и считают, что без литейного производства человечество не сможет существовать. И изменить в нем что-либо кардинально в ближайшие столетия ни у кого не получится.
Проблему газовой резки прибылей с технической, технологической и даже с организационной стороны я знал хорошо, и у меня были уже целых три авторских свидетельств на механизмы для газокислородной резки прибылей за номерами 741 019 класса B23D 13/32, 860 963 класса B23k 7/06 и 929 360 класса B23k 7/10.
И все они работали. Но слишком уж индивидуальны и специфичны были процессы газовой резки прибылей в условиях мелкосерийного и единичного производства, каким был наши завод, чтобы их можно было «запросто» улучшить или решить. И с простым газовым резаком механизированным установкам и аппаратам трудно было соперничать в условиях цеха из-за отсутствия элементарной мобильности и удобства в работе. Поэтому большинство прибылей в цехе резались вручную несмотря на наличие неплохих механизированных установок заводской конструкции.
И мне чисто по человечески хотелось им помочь в их ручной резке хотя бы чем-то, пусть даже и простым перемещением резака. Я сам пробовал отрезать большую прибыль универсальным газокислородным резаком модели РМ-1000 и хорошо представлял, как тяжело перемещать массивный резак над постоянно меняющей свою толщину прибылью большого диаметра. И у меня стала появляться мысль сделать такой резак, в котором бы перемещалась лишь его головка, а сам корпус находился бы в руках газорезчика с опорой на поверхность прибыли.
У меня уже был такой вариант портативной установки велосипедного типа для газовой резки прибылей, опирающейся одним концом о пол цеха, а на другом своем конце имеющей велосипедного типа рукояти для удерживания установки в рабочем положении и управления процессом резки с помощью подвижной резаковой головки, перемещающейся по ее трубчатому корпусу от режущего кислорода самого резака.
За конструкцию этой установки я уже заимел авторское свидетельство на изобретение и она неплохо показала себя в работе. Но далее выявились проблемы с приобретением специального гофрированного резинотканевого рукава для привода перемещения режущей головки, и потому установка так и осталась в виде экспериментальных нескольких образцов. Поэтому здесь надо было что-то другое, поменьше и попроще, но обязательно с приводом перемещения его режущей головки от режущего кислорода самого резака. Что-то типа обычного резака, но с подвижной режущей головкой.
И мне удалось решить эту непростую задачу. И решение получилось не так уж и плохим. Во всяком случае, резак мы этот изготовили в лаборатории и испытали, а затем опробовали в цехе. Рабочим он понравился и они его приняли. Затем я открыл заказ на проектировании такого резака и составил с патентным отделом завода заявку на предполагаемое изобретение, на которую вскоре пришло положительное решение и потом само авторское свидетельство за номером 774 843 класса B23k 7/10 от 7 июля 1978 года.
Я не буду здесь рассказывать о его устройстве и принципе работы. Все эти данные есть в материалах заявки и желающие смогут их увидеть и прочитать в интернете по номеру и классу изобретения. А сам резак лежит у меня в гараже, потому что завод в девяностые годы Ельцинские лакеи остановили по требованию ГОСДЕП-а США одним из первых в Подмосковье – слишком уж конкурентным он был для них.
***