Глава 10. Первый цех

               

     Первый цех в 1962 году располагался  в помещении,  не   приспособленном   для    организации     массового производства.
     Поэтому технология и оборудование, переданное  на завод   с   Харьковского   моторостроительного   завода, использовались  не полностью. 
     Имели   место     отклонения     от технологического  процесса,  шел брак,  цех лихорадило.
     Сказывалась          недостаточная      квалификация, отсутствие       опыта        работы      с      современным   оборудованием, все      автоматические       загрузки  не работали.
     Много операций выполнялось еще на универсальных  станках  с использованием  различных приспособлений, часто с  ручным зажимом.
      Я  начал   работу  в  цехе  с  тщательного  изучения конструкторской    и   технологической     документации  на    выпускаемую    продукцию  и    их      соответствия реальному производству.
      Пришлось пересмотреть  действующую  технологическую документацию, оформить  ряд новых процессов.   
      Это был первый шаг.
      Второй    шаг    -    приведение     производства    с соответствие  с  требованиями   технологии,   расшивка узких мест, устранение причин, приводящих к браку.
       И,    наконец,   третий    шаг  -   это    современная организация   производства,    разработка   планировок механизированных   поточных    линий     механической обработки  и   сборки,   механизация  и   автоматизация трудовых процессов:  последнее  было реализовано уже на новой основной площадке завода в районе вокзала.

      На  выполнение  указанной  выше  программы ушло 3 года.
      Постоянная работа в цехе,  необходимость решения целого  ряда    вопросов,  связанных   с   налаживанием ритмичного  производства,  устранением брака, ставили передо   мной   задачи,  которые   можно  было  решить только   за   счет   разработки    и    внедрения    новых   прогрессивных технологических процессов, применения  современного высокопроизводительного оборудования.
     Я     считаю,   что    специалисты,   непосредственно связанные с производством,  наиболее  подготовлены  к тому, чтобы   воспринимать   и   эффективно   внедрять новую  технику,   именно  от  них  идет  инициатива    в данном      направлении,    идеи,     дающие    реальный результат.
     Исключение      составляют    принципиально  новые  технологические  процессы,   разрабатываемые научно-исследовательскими      институтами    и      делающими научно - техническую   революцию  в   данной  области знаний.
    Сейчас, когда я иду по   механосборочному   цеху N1, то вижу, какая разительная разница между технологией производства   агрегатов    1962   и  1985   годов,   хотя конструкция     узлов      практически    не   претерпела существенных изменений.
    В 1962 году существовали  только  намеки  поточных  линий, межоперационным транспортом служила ручная тележка, стружка  убиралась   вручную,  многие  станки работали со сбоями.
    Ряд   технологических   процессов,  таких, например, как  механизированная     притирка    торцов      втулок  и   уплотняющих   шайб    водяных    насосов,    вообще   не  был  внедрен (станки  стояли    заброшенные).
      
    Сборка      узлов       проводилась      индивидуально, вручную,  с частым   использованием    молотка;    отход водяных  насосов   после    испытаний   был   настолько велик, что   переборка    брака    срывала   выполнение суточных   заданий.
    План  сборки  500  водяных  насосов   и 400    масляных      постоянно   не выполнялся, что приводило к авралам в конце месяца.
    В  цехе не были  также  решены  в полной   мере   вопросы   ремонтообслуживания      оборудования    и оснастки, не  весь инструмент   проходил  централизованную заточку.
    Пришлось   заново   оформить  ряд  технологических процессов   на   детали,    поступающие      в    цех    по         кооперации,        проверить   размерные  цепи и  переоформить    техпроцессы   на   все  корпусные  (чугунные)  и стальные  детали.
     Расчет размерных цепей  с определением  оптимальных  припусков  и  допусков  позволил избавиться раз и навсегда от чернот   и  лысин, особенно  этот  брак был велик на    первых    операциях   обработки    шестерен гидронасоса НШ-32У.
      Мною был  доработан  и   внедрен технологический процесс    механизированной       притирки      торца  уплотняющей  втулки    водяного  насоса  ( с шайбой на первых порах,  ввиду отсутствия нужного оборудования и опыта, дело не пошло).
      Этот   процесс   удалось внедрить позднее,   мы   оказались      единственными       среди      родственных   предприятий,       выполнивших   эту    задачу ( результаты  опубликованы  в   экспресс  -  информации  ЦНИИТЕИтракторосельхозмаша).

     Столкнулся  я  и  с  необходимостью   решения  ряда организационных  вопросов:      вел  в  действие  "Карту опыта",  "Карту согласования".

     Карта  согласования  вносила полную ясность между  цехами  и  участками, где   существовала   производственная  кооперация  ( т .е.   передача   на     обработку деталей  в другой цех и   их   возврат, -  например,  термообработка,  гальванопокрытия и т.п. ).
     Как ни странно, нач. цеха N2  В.И.Карленко    отнёся к    этому    документу    отрицательно,     и    не   хотел  его подписывать.
     С   В.И. Карленко,     ставшим      вскоре      главным  инженером,    у    меня     в     дальнейшем    сложились хорошие отношения.    Он   предложил  мне  должность начальника   инструментального   отдела, работа   была  больше    снабженческая,   чем    инженерная,    сильно  запущенная  и я отказался.
    Как-то  на  демонстрации  Карленко подошел ко мне, поздравил  с  праздником,  погладил   по   голове  сына Игоря  и  сказал:  "Расти большим и таким  умным,   как твой папа".

     Наиболее     серьезная    работа  была проведена на  участке  сборки   водяных и масляных насосов. Не одну сотню узлов  пришлось  мне  лично  перебрать, прежде  чем  были   разработаны  и    внедрены    мероприятия,расшившие это самое узкое место в цехе.
     Главным  в  этой  работе  была  моя  идея  перевода сборки водяных, а позднее  и   масляных   насосов     на поток.  Она  была  поддержана    руководством  завода:  директором  Карамановым М.Д.,   главным   технологом Фицайло И.К.   Реализация    этой    идеи,    в    которой активное участие принял цех (Сальман М.Б., Пиулькин),  нач. конструкторского    бюро  ОГТ    Меркотан  Е. И.,  ведущий технолог ОГТ  Мшар В.,   позволила  не только решить   вопросы   качества  сборки,   но и значительно ( более,  чем   в 2 раза)  повысить   производительность труда.
        Эффективность поточной сборки была  достигнута не  сразу,   рабочие,   привыкшие    к    индивидуальной      сборке,  приняли    это  новшество    настороженно, ряд наиболее  опытных  уволился,  считая, что   переход на поток и закрепление  за  отдельной  операцией  лишает  их   возможности  использовать   в  полной   мере  свой накопленный годами  производственный опыт.
        Нужно  было  срочно   перестраиваться, создавать бригаду,   думать   о  новой   системе   организации    и оплаты труда, - все  эти  вопросы   свалились   на    нас тогда,  как снег на голову.  Мы  еще  не готовы были их решать в полной  мере, поэтому трудоемкость поточной сборки и оплата   труда  на  первых   порах остались на прежнем     уровне  (  за    разработку    и     внедрение   поточной   сборки   всем  участникам   было  выплачено  вознаграждение  в  среднем  по  7 руб.  на человека).
      Только   время     подтвердило     нашу      правоту,  жизненность и  высокую   эффективность   механизированных поточных  сборок агрегатов.
      Технический   уровень   этой   разработки  оказался настолько    высоким,   что    и    в    настоящее   время  является примером  для подражания.
      Так, трудоемкость   сборки  водонасоса   в  МСЦ  N1 почти в 1,5 раза  ниже, чем  на  ВАЗе,  хотя  наш  насос больше по габаритам и сложнее по   конструкции.
      25   лет   спустя,   в   приказе    директора    завода  Г.В. Бугреева,  отмечалось,   что   организация   первой групповой   механизированной    поточной   сборки   на  заводе    явилась    важным   этапом    в     становлении  предприятия. Участники  этого  события были повторно поощрены  ( теперь  уже  по пол оклада  и  выше).
      Свои мысли, связанные  с  организацией  поточных    сборок, я     изложил  в  статьях  " Знаменательный  юбилей"  и " Психологический    барьер - существует ли он? ".

       В   1964   году    первый     механосборочный    цех покинул   старую   площадку  и  обосновался   во  вновь  построенном   корпусе   на   основной    территории    в районе вокзала.
       Я  горжусь  тем,  что завез  в  этот  корпус  первый  станок  ( алмазно - расточной   на   обработку   корпуса  маслонасоса );  с этого   станка  начался  новый  этап   в развитии  предприятия.  Никто  из  нас  тогда не думал, что  спустя  два   десятилетия  завод   посетит  Министр тракторного  и  сельскохозяйственного машиностроения СССР  Ежевский  и   в своей   оценке  уже  достигнутого технического уровня,  объемов   выпуска   продукции  и перспектив  развития,  назовет завод  в  числе   лучших 10  ведущих  предприятий  отрасли.
      Завод  был   награжден   орденом   " Знак  Почета", он получил  звонкое  название  "Гидросила".
      Проведенная  подготовительная  работа позволила    организовать    производство    водяных  и  масляных  насосов  в  новом  корпусе  на   современных принципах поточно-массового производства.
      Согласно новых, разработанных  мною  планировок, было организовано более 10 поточных       механизированных      линий,  применены     цепные     транспортеры     для межоперационной передачи деталей и уборки стружки.
      Многое  в  первом  цехе  делалось впервые, он стал  своеобразным   экспериментальным  полигоном,  откуда передовой  опыт распространялся   на   другие  участки и цехи завода.
      Кроме уже названного:  станки   с   автоматической   загрузкой, приборы   активного    контроля,  подвесные  транспортеры  –   накопители   и       многое   другое,  впервые  было   внедрено  в   МСЦ N1.
      Наше  бюро (СМД)  в 1968 году  провело подготовку производства    маслонасоса      с   уравновешивающим механизмом.
       Разработка    технологических    процессов,  выбор  оптимальных   вариантов   механообработки   и  сборки  узла    с     учетом    использования      современного оборудования   были    проведены  в кратчайшие сроки.
        Я   посетил  ЭНИМС   г. Москва   с целью  решения  вопроса   массового   производства    шестерен высокой степени   точности.   Уверен,  что     внедрение   насоса прошло бы успешно,  но нас остановили. Оказалось, что головной  завод  в  Харькове  и  его филиал не готовы к производству уравновешивающего  механизма, большая  работа не была  доведена  до   конца.

        В    течении   10 лет  (с 1965  по 1975 )    в    цехе  произошло  удвоение  выпуска   продукции,    при  этом  никаких  принципиальных     вопросов    по  технологии изготовления  узлов  на  планерках   у   директора не поднималось.
        Главный  технолог  В.П.  Григорьев  даже   как-то  сказал  мне: " Чем  Вы  там занимаетесь,  ведь  никаких вопросов   на  планерках  перед  руководством   завода цех не ставит?"
        Это  заявление  можно   считать    самой   высокой  оценкой работы  технолога.   
        Надо  очень  много знать и   делать, заглядывать   в будущее, заранее  предвидеть и своевременно  решать  проблемные  вопросы,  не давать им  перерастать  в  "пожары",  чтобы  заслужить  такую  лестную   оценку  своей  работе.

       Отношения с  главным  технологом  В.П. Григорьевым  у  меня  сложились деловые, он  предоставил  мне  полную   самостоятельность  по   насосам   СМД, это развязывало  ему  руки для работы над рождаемыми на заводе конструкциями насосов типа НШ.
       Успехи  бюро  постоянно отмечались,     мы  занимали     призовые     места,      меня   награждали Почетными грамотами.
       Грамотный,    думающий    специалист,      отдающий всего  себя работе,    Григорьев  в тоже время не  всегда   должным образом     оценивал работу    бюро    СМД, те инициативы, которые касались вопросов организации производства и управления.
               
       Шел  1970   год-  год   Ленинского   юбилея.   Наше  бюро заняло в  соцсоревновании  первое место вместе с бюро     НШ,    но    при     награждении     юбилейными      медалями  ни     один   работник    бюро, в   том   числе   и начальник,  отмечены не были, мне вручили очередную Почетную грамоту.
      Это    была     вопиющая   несправедливость,   если  учесть,  что  в  то   время    около   30%    выпускаемой продукции вело бюро СМД.
      Я   тяжело переживал, но апеллировать к дирекции не  стал, было   неудобно  идти  просить  за себя, кроме того     чувствовал, что    дело не    только в Григорьеве, здесь действовали и другие причины, о которых я мог только догадываться.
                               
      Как  я  должен  был   поступить в данной ситуации? Уйти из ОГТ, но  куда, - в  отдел главного конструктора,  вряд ли это было  целесообразным после  стольких  лет  практической     работы   в    технологических  службах   
     Уволиться с завода и начинать все сначала на новом месте, -   нет,  я   уже  не  мыслил    себя  вне    завода,  уж   очень   много    сил  и  здоровья   было отдано  ему  и  бросать начатые  дела,  уйти,  не  доделав     работу   до конца, я не мог.

      Правда, я  делал   попытки      перейти      на    работу   в  пределах  Кировограда ( бюро   ТНП  в Облместпроме, где нач. был  Гавура  Г.А. –  бывший   главный  механик завода);   хотел   заняться  экономикой и  организацией производства  в институте,    но    результат был отрицательный, никто не      хотел    из-за меня портить отношения с заводом.
               
      Я   написал   запрос  на  вновь строящейся Камский автомобильный    завод,   получил     ответ,   что    мои документы получены и рассмотрены.
      Моя кандидатура  взята  на  учет для укомплектования  кадрами  отдела  главного  конструктора, квартира будет предоставлена  в течение  2 - 3 лет после приема на работу.
      О прибытии на завод будет сообщено  дополнительно.
      
      Я продолжал  свою   работу   на    прежнем   месте, задумал  и  выполнил   ряд   работ,  имеющих   научно-техническую направленность.
      Одной  из  первых  работ  в  этом  плане  была   разработка   технологии и         внедрение в производство   свертных  втулок  узла  маслонасоса  взамен литых.
         
     Учитывая, что  исходным  материалом  этих  втулок  являлась  бронза – дефицитный   материал,   а   данная  работа давала возможность   сократить  расход  бронзы  с   350  до  170    грамм    на  один   маслонасос  ( экономический эффект на момент внедрения
46 тысяч рублей в год),  стоило     приложить    усилия, поломать себе  голову, для   внедрения  свертных  втулок  в действующее   производство.
       В содружестве с Харьковским  институтом ПТИМАШ  работа    была    успешно    завершена,      разработана оригинальная   конструкция   штампов,     использована твердосплавная  матрица  для калибровки  заготовок.

      Внедрение  свертных  втулок  позволило отказаться   от   кооперации   с     Оренбургом,    что     значительно  улучшило  ритмичность    выпуска  узлов.   Кроме  того, разработанная  нами  технология  была  в   дальнейшем использована при подготовке производства новых узлов  насосов СМД60,72, НМШ и других.
       Подробно об этой работе  сказано  в   подготовленной  мной  и   Е.И.Меркотаном  статье,   которая    была  отправлена для публикации в   журнал    "Тракторы    и сельхозмашины".
       Несмотря  на  то, что   рецензия   на  статью  была положительная,   опубликована   она  не была, причина несостоявшейся   публикации   заключалась  в том,  что  головное    бюро     по     насосам    ( ГСКБД,г.Харьков )
потребовало, чтобы  и  их  внесли  в  соавторы, так  как  они  провели   изменение   чертежей  с  литых  втулок на свертные.
       Второй нировской  темой внедренной  в  цехе    N1 была  выполненная   в  содружестве   с   Волгоградским  институтом работа по  электрохимическому  клеймению шестерен.
       Эффективность  этой  работы   заключалась  в том, что     нанесенное   клеймо   не    нарушало     качества изготовленной шестерни.
       Мной    была      выдвинута      идея      разработки перспективных       технологических      процессов     на механическую    обработку    и   сборку     агрегатов  к  двигателям  серии  СМД, гидронасосов и гидромоторов.
       Я  неоднократно  выступал  на  собраниях,  разъяснял   их целесообразность,       призывал  к разработке      указанных       процессов,     но    полной  поддержки со стороны   руководства не получил.
      
       Тогда  я  решил  реализовать эту идею на практике и разработал   перспективный типовой технологический процесс      механической      обработки  валиков   водо  и маслонасосов  (    технологии    на     сборку      узлов были мною разработаны раннее).
       Валики    я    выбрал    не  случайно. Именно   этот участок  был  узким   местом  в цехе  и его расшивка по традиционной технологии потребовала бы  практически удвоить число станков ( на  этих  линиях планировалось освоить выпуск валиков к насосам СМД60 и 72).
      Не  говоря   о    больших     затратах      на     новое оборудование,  осуществить  указанное  не представлялось       возможным,     ввиду    отсутствия   резервных производственных площадей.
      Выход наметился  в  другом:  сокращении  трудоемкости  токарной обработки валиков  за  счет  получения  заготовки, приближенной по   форме к готовой детали.

      В 1970  году  на  завод  поступила    информация   с  Волгоградского   научно - исследовательского института  технологии      машиностроения   о    новом       методе получения  заготовок  типа  валов  методом поперечно-клиновой прокатки.  Этот  метод меня заинтересовал,  я начал   сотрудничать  с   ВНИИТМашем,   разработал  и выслал им чертежи заготовок валиков  14-1305-2 и 0907 со стана.
      Завязалась    плодотворная  работа,   в   результате которой  стан   поперечно -  клиновой   прокатки     был установлен  и  внедрен  на  нашем   заводе.  Получение заготовок  со  стана   дало      экономический     эффект  более  300  тысяч  рублей  в  год (норма расхода прутка диаметром 35 сократилась почти на треть).
      Новая  заготовка  требовала   приобретения   новых дорогостоящих  карусельно -   фрезерных   станков  для механической обработки в цехе N1.
        Бюро Меркотана   по   моему   заказу  разработало патрон  оригинальной   конструкции  к 6-шпиндельному полуавтомату, уже применяемому в   цехе, - проблема была решена.
       Чтобы  не  увеличивать количество шлифовальных станков,  по  нашему предложению  был внедрен новый технологический процесс  шлифования  двух- трех шеек одновременно     на     станках    мод.  3А151Е  и  3Т161 широким   кругом,    заправленным   по  копиру.  Много сделали  для   внедрения    этого    метода шлифования старший мастер  участка   Г.И.Мельниченко   и технолог В. Коренков.
       Применение   станков    3А151Е сделало буквально революцию     в   шлифовальном    деле,     совмещение операций и  внедрение  многостаночного обслуживания позволило высвободить на участке 7 человек  рабочих.
      Внедрение  станков 3А151Е , как всякого нового, не  проходило   гладко.  На   первых   порах,    пока   шла наладка, нач. цеха  был  недоволен,  что  новый  станок  насыщен   электроникой   и    гидравликой,   не    хотел ставить его в линию.
      Дело дошло до того,   что зам.  главного  технолога В.Н. Михайлов  предложил  написать   мне  пояснительную  записку,  как станок  3А151Е  попал  на завод.
      Под шумок, он  отказался  от   получения    второго станка ,  а  также    заказанного   мной    станка      для  суперфиниша    шейки     ступицы      водяного    насоса.
      Но   прошло  2   месяца  и  меня   остановил в  цехе  Сальман  М.Б.,  он сказал : " Ты  знаешь,  у   меня   уже  5000 задела  валиков , никогда  такого не было!"
      Третья большая  работа  заключалась в  переводе сверления   2-х   отверстий   под   шплинт   в     валике  водяного  насоса   на   специально   спроектированный для этой цели  агрегатный  станок  (  предполагалось  с автоматической загрузкой). 
      Это     давало   возможность   механизировать   ручной труд и высвободить 2-х рабочих сверловщиц.
       У  этого  станка  оказалась трудная судьба.  В план года он  не  попал,  был  дважды  перенесен,   только в 1983 году его изготовили.
       Он более года простоял на заводе и только в  1985  году  был  внедрен в производство.

       Таким  образом, внедрение  всех   3-х    описанных выше  процессов    механической   обработки    валиков  водяного насоса,  позволило   реализовать  разработанный в 1975 году  перспективный типовой технологический   процесс  и  воочию  доказать  целесообразность и  эффективность данной  идеи.      
    
        Кроме  работ  по  цеху  N1, бюро СМД  выполняла и другие  задания,  о  которых тоже  стоит  вспомнить, - это  подготовка производства и   изготовление  деталей   к  подвесному     следящему   гидравлическому          механизму на       новый     комбайн  Тернопольского        завода          ( конструкция      разрабатывалась   странами    СЭВ)    и,  конечно, освоение   производства    изделий  народного потребления ТНП.